日本汽车制造商，包括丰田、本田和日产，决定统一汽车零部件的不良判定标准。对于功能没有问题且在车辆装配后不易察觉的小瑕疵或斑点，将不再视为不良品，而是实际用于生产。这一举措是由于中东局势恶化导致塑料和内饰材料的原料供应不稳定，日本制造业特有的严格质量标准因此有所放宽，以减少原材料浪费。

《日本经济新闻》报道，丰田等八家日本乘用车制造商和零部件行业将共同制定汽车零部件的不良判定统一标准。日本汽车工业协会和由约450家零部件公司组成的日本汽车零部件工业协会将共同制定这一标准。双方计划在2026年内逐步对各类零部件应用新标准。

新标准的核心是，不将对性能没有影响的微小缺陷视为过度不良。目前，零部件公司在发现零部件表面有小黑点或瑕疵时，往往会自行判断进行废弃，即使没有功能问题。未来，只要符合国家标准且在功能或外观上没有重大问题，整车制造商将接受这些零部件。这一措施旨在减少过于严格的不良判定，提高零部件的合格率。

例如，在汽车电子设备连接的塑料连接部件中，约60%的不良判定是由于存在黑点。如果统一标准不再将其视为不良品，预计日本国内每月可减少1万个废弃品。这也将缩短检测时间。即使前照灯部件存在小气泡，只要功能和外观没有问题，也可以使用。

日本汽车行业调整质量标准的背景是中东原材料的不稳定。由于中东局势恶化，石油供应变得困难，导致塑料和内饰等汽车零部件原料的价格上涨和供应中断的担忧加剧。汽车行业面临降低废弃率和提高原材料使用效率的压力，以确保零部件的稳定生产和供应。

人力短缺和原材料价格上涨也对零部件公司的经营造成压力。根据日本厚生劳动省的数据，制造业的正式员工平均工资为37万日元，比10年前上涨了约20%。与海外新兴企业的竞争也愈发激烈。中国电动车（EV）企业凭借快速的开发速度和成本竞争力占据优势。中国零部件公司在国内获取原材料，并吸引海外制造商的技术人员，生产出价格低廉且质量优良的零部件。日本零部件公司需要提高生产效率，同时应对环保和电动化的趋势。

丰田已成立专门组织，与零部件公司共同开始按照统一标准进行零部件判定。丰田、本田、日产等整车制造商与零部件公司定期召开联合判定会议。为向丰田集团提供内饰部件的林田特伦普在总部大楼内设立了介绍相关活动的展览室，并向合作的中小企业推广新标准。

日本汽车工业协会和零部件工业协会计划将统一标准推广至中小微型零部件公司，以提升日本汽车相关产业整体的生产效率和竞争力。

※ 本报道经人工智能（AI）系统翻译与编辑。

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